>まつたけさん

参考になります。
ありがとうございます。ちょっと考えてみます。

横幅が広くなりますが、横一直線にブレーカを
並べたら、連動子寸法とブレーカ配置に気を付けることで、
イケそうな気がします。
      

      

      

      絵が上手く書けませんでしたが、�@�A�B�C�D装置への送電ブレーカ収納盤を
下記のように新規製作してみるのはいかがでしょうか？

三菱ブレーカに機械連動子という機械的インタロック装置があります。

　｜
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　。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。
　）−−−−−−−−−機械連動子−−−−−−−−）
　。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　。
　｜　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　｜
　｜　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　｜
　｜　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　�D　
　｜　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　｜−−−−−−−−−−−　　　　　　　　　　　
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　）−−−機械連動子−−−）　　　　　　　　　　
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　｜−−−−−−−　　　　｜−−−−−−−　　　　
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　）−機械連動子−）　　　）−機械連動子−）　　
　。　　　　　　　。　　　。　　　　　　　。　　
　｜　　　　　　　｜　　　｜　　　　　　　｜　　
　｜　　　　　　　｜　　　｜　　　　　　　｜
　�@　　　　　　　�A　　　�B　　　　　　　�C
      

      

      

      ブレーカ投入と同時にヒーターがONしない仕様であれば安価な方法を考えてみました。

案1
各装置に電源と連動したリレーを追加してそのリレーを監視。
監視するPLCを設けて2つ以上リレーがONしたらブザーを鳴らす。
投入したブレーカがひとつになるまでブザーは止めない。

案2
起動インターロックスイッチを各装置に追加。（理想は制御電源SW）
キー付きセレクタスイッチにして現場にはキーを一つしか渡さない。
ON時はキー不抜け仕様。


      

      

      

      ちなみに、�@�A�B�C�Dにそれぞれブレーカを設置して
あとは作業員に「投入は１つだけだぞ」と言ってルール運用だけで
回すのが一般的かもしれませんが、それではダメだという社風があります。

私個人としても、今回の使用者は「ブレーカがトリップしても良い」という
考えで同時運転するかもしれない人たちかもしれないので、
何かしらの制限は付けておきたいと考えています
（でないと何かあれば我々の部署が非難されるという理不尽な社風です）
      

      

      

      >lumiheartさん

コメントありがとうございます。
今回の案件は下記のような条件です。

�@５台とも全て乾燥炉です。９割以上がヒーター負荷です。
�Aそれぞれ別のメーカへ発注して、同じ部屋に設置します。
�B各乾燥炉はＰＬＣ制御ですがメーカが違います。

ＰＬＣ同士で通信させて、どこかの装置が運転中なら他の装置は
起動不可能と言った連携を取ることは可能ですが、
メーカ側のソフト改造費と通信仕様の策定、ＰＬＣ間配線工事の手間を
考えると消極的です。

本来、インターロック不要といのうは同感で理想を言えば
�@�A�B�C�Dのブレーカのうち、常に１箇所しか投入出来ないような
機械的な機構を盤に追加することです。
（�@�A�B�C�D装置への送電ブレーカは同じ盤に内蔵）
しかしそういった機構が標準では売っていなさそうなのでＭＣ制御を
考えています。

乾燥炉の昇音時間、昇温タイミング（目標温度設定レシピ）も
定まっていないので起動後〇〇分後に２台目運転を許可、、
という風にもできません。
１台目の昇音完了（および昇音開始）がいつか分からないからです。

















      

      

      

      >それを実現するとなると結構無駄なコストがかかりそうですしね。
一番大きなムダは↓でしょうかねぇ
>セレクトスイッチ等でMCをON/OFFする仕組みを考えています。
400AフレームのMCをON/OFFさせるの？
そのご予算でFXでなくRシリーズが買えるね

ただまぁ、私がやるなら分電盤にはMCはもちろんの事PLCもカムSWさえも置かない
やるのは各制御盤同士にIL信号を直接入れる
どーせ各制御盤にはPLC入ってるんだから　＜PLC無しの制御盤って有るの？昭和時代でもあるまいに


>今回の設備は、乾燥炉なのでヒーター負荷となります。
既設も新設も含めて全部乾燥炉なの？
ヒータが1台だけで400Aじゃあないよね？
恐らくヒータはせいぜい半分以下の100A程度であろうか　それも3相10kwが10台とかで各ヒータごとに温調器
ヒーター以外はファン、ブロワの類で5.5kwが10台くらいであろうか?
で、ファン、ブロア類は気温で負荷率が変わる（気温が高いと密度が低くなって負荷率は下がる）
炉が冷えてる時はブロア電流が高くて、炉が熱くなれば下がる
一番高くなるのが正月連休明け！
場所にもよるけど、積雪する地方なら炉内部が零度以下もザラ　＜　サーマルが飛ぶくらいには電流値が上がる
ブレーカ容量はこの正月明けの負荷率で選定する
よーするに夏季は400Aも食わないけど、正月明けの一瞬だけの為に大きなブレーカが憑いてる
今の時期なら全台同時運転だって平気かも？

なので、インターロックそのものが不要で、現場オペレータに任せればそれで済む話
せいぜいが２〜３台の盤間インターロックで済む

>ないので、あまりややこしいインターロック回路は組まないように
Ａ盤がＯＮしたらＢ盤は絶対にＯＮしないとかで考えてるんだろうけど
そんなのは使いにくいだけで不評を買うことでしょう

Ａ盤とＢ盤を同時にＯＮしたら　Ａ盤起動後にタイマー経過時間後にＢ盤起動させるだけで済む話


      

      

      

      >名無しさん

コメントありがとうございます。
ご記載の通り、シンプル回路でリレー無しも検討候補です。
瞬時に切り替わるのが何となくいやらしい（全装置OFFの時間が１秒でも欲しい）のですが、
それを実現するとなると結構無駄なコストがかかりそうですしね。
      

      

      

      ここまでの会話を流し見した感じだと、
ＰＬＣに他の用途を見いだせるならありだけど、
切替専用ならば無くても良いように思う。

出題者の提示通り、
この場合カムスイッチそのものがインターロック機構になる。
カムスイッチ（５極のセレクトは無い）＋ＭＣ直結で
（つまりインターロック用のリレー回路無し）
十分達成可能だし、これ以上の安価な構成もないように思う。
可能かどうかわからないけど、ヒーターのＭＣ遮断じゃなく、
各盤の制御停止ならリレー接点でも良いだろうし。

非常にまれな状況として
高速切替でほんの数旬だけ両回路がＯＮしたり
カム接点が溶着なり故障なりして両回路ＯＮする状況を
同許容するかという程度か。

許容とは、それすら事故としてブレーカが飛んだことで
次回交換で済む程度なのか、２回路並走したことが
途中で判明すると原料問題などで大損害になるので絶対ダメ
という場合などもあるため。

カムスイッチを信用しないとなると
補償する回路を組むことになり、
結果前回答者のように安いＰＬＣを用意する、となる。

モノタロウでちょこっと見たけど
出力６点のＦＸが２万。マジか。
しばらく見ないうちにここまで安くなってたのね。
（見積にはあまりかかわってなかったので）
      

      

      

      
>lumiheartさん
　今回の設備は、乾燥炉なのでヒーター負荷となります。

＞無口さん
　ありがとうございます。
　昇温時間さえ避ければ、たしかに２台運転は可能だと思います。
　私の場合、使用者がどういう昇温順序で操業するのか定まっていないので
　時間管理では難しいのと、単純に電流値を見れば良いと言うものでも
　ないので、あまりややこしいインターロック回路は組まないように
　しようと思っています。
　
　ＰＬＣ＋ＧＯＴ、検討してみます。

以上


      

      

      

      以前同じような相談を受け簡単な制御付きの分電盤を作ったことあります。

その時の設備は立ち上げ後１時間が一番消費電力多く、そのタイミングさえ避ければ2台まで運転できるということで
小さいPLC+小さいGOTで立ち上がり時間管理含め制御しました。

>上記のような制限を設ける具体的な方法について、私の案では�@〜�D用にそれぞれMC（計５台）を設置し、
>セレクトスイッチ等でMCをON/OFFする仕組みを考えています。
>リレーにより、同時にMCが２つ以上は投入出来ない回路を組みます。
リレー回路組むより小さいPLC+GOTのほうがトータルで安くなりそうな気がします。

      

      

      

      問題はブレーカが400Aなのでなくて
http://www9.plala.or.jp/c-hokuto/page20.html
負荷は何？
55kw直入れ1台で400Aブレーカなの？
22kw直入れ2台で400Aブレーカなの？
7.5kwインバータ30台で400Aブレーカなの？　＜平均負荷率で十分な容量だとしてですが
そもそもインターロック要るの？
例えば、旋盤とかマシニングとか定格100%運転することなどなく、せいぜい２０％負荷ってのはザラだし


      

      

      

      表題について、心当たりある方の助言を頂けると幸いです。

・設備が�@〜�Dほどあり、それぞれの設備の主幹ブレーカが200Vの400ATとします。
・建物付帯の送電設備からは400ATのブレーカ空きが１つしかありません。
・本当は�@〜�Dの設備は、同時運転したいのですが上記の通り送電側が400AT１つ分の容量しか
　ありませんので、同時に運転したらブレーカがﾄﾘｯﾌﾟします。
・そこで、同時運転は諦めて、どのタイミングでも必ず装置は１台しか運転出来ないような制限を
　設けたいと思います。


上記のような制限を設ける具体的な方法について、私の案では�@〜�D用にそれぞれMC（計５台）を設置し、
セレクトスイッチ等でMCをON/OFFする仕組みを考えています。
リレーにより、同時にMCが２つ以上は投入出来ない回路を組みます。


他に安くて簡単な方法を思いつく方などおられましたら、助言頂けるとと幸いです。


※なぜそんなことを？といいますと、上流側のブレーカ増設が、予算の問題で不可能と言う背景があります。









      

      

      

      （出題者もう去ったんじゃないの？　ココ割と投げっぱなし多い感）

勝手な推測だが、Ａ相、Ｂ相をモニタする事自体に意味が無く、
合成パルス値で見る必要判ったのじゃないの？

１相２逓倍動作で稼働しているなら、
Ａ相は倍量だし、Ｂ相は使ってない（フリーカウント）かな？

余談だけど
立ち回りや口調だけ丁寧だけど、何も調べてないまま質問するってのが多い。
本来は、自分で調べるだけ調べて、
「自分は取説を調べて〇〇と動くのを期待したけどどうもおかしい」
というように発言するのが正解。
（昔はよく何も考えずに上司に質問して怒られた）
おおかた、同じように考え無しに質問してる感が漂ってる、
と感じるのは私だけ？

いわゆる「クレクレ君」というやつ。教えてくれくれ君かな。

      

      

      

      投稿主がどのように腹落ちしたのか知りたい
      

      

      

      ux.getuploader.com/yuuno30247276/download/188
PASS＝スレ番号
(質問には一切答えません)
      

      

      

      お世話になります。
横河電機製のLL200へ付属のインターフェースケーブル用ドライバソフトをどなたかお持ちでないでしょうか？
メーカーホームページでも既にダウンロード不可能になっていて、問い合わせても対応してもらえません。
ドライバソフトウエアのみ手元に無いために使用できなくて少々困っています。
UT321をUT32Aに20台ほど更新するため少しでも楽をしたくて、どなたか助けてください。

      

      

      

      >カウントが２倍になるのは、理解できたので

↑

不思議な現象なので、どの様な事が起きていたのか開示していただけませんか。


      

      

      

      接続と設定は、間違えありませんでした。
エンコーダーも壊れていませんでした。
サポートに電話しても、間違えないということでした。
カウントが２倍になるのは、理解できたので　ご意見ありがとうございました。


      

      

      

      E6C-CWZ5Cをググってみるともう1998年9月生産終了とのこと。もう25年以上前の設備？
察するに制御盤更新したらカウントが思い通りにならないということかな？
そのあたりの事情含めもう少し情報公開しないと的確なアドバイス難しいかな？

諸先輩の言われているように1相/2相パルスの理解不足からくる思い込み/勘違いか
ＱＤ６２のモード設定ミスの可能性が高いかな


      

      

      

      出題者は横着して取説読んで無いんだろうなぁ。
この手のユニットはサラッ見でもいいから読まないと話にならんよ。
「5.1 パルス入力モードとカウント方法」見ましょう。

>高速カウンター1相パルス入力方式
１相モードを選択している時点でＢ相を話題に出すのが変。
このモードはＡ相のみをつないで、
別指令で正カウント、負カウントを切り替える方式。

正/負をプログラム側で切り替えるのは面倒だよね？
ということで、２相モードを使うのが一般的になっている。
（三菱も１相モードから先に記述してるのが罠っぽい）

２相モードは「Ａ相→Ｂ相」という順番で
パルスが入ってくるか「Ｂ相→Ａ相」の順番で
パルスが入ってくるかで正/負見分けるという方式。
Ａ相Ｂ相が連携している関係で、
Ａ相のパルス、Ｂ相のパルスと
個別にカウントするのに意味がない。
むしろＣＨ１パルス値だけ見ればよい。

結論
貴方は、接続と、動作モードを間違ってませんか？
      

      

      

      >高速カウンター1相パルス入力方式１００ＫＰＰＳでＡ相をカウントすると１回転１０００ＰＬＳカウントします。
>Ｂ相だと５００ＰＬＳカウントします。
本件、Ａ相とＢ相と両方同時に接続してるの？
Ａ相が２倍でＢ相が１倍ってのはアレ？ですが

http://www.mitsubishielectric.co.jp/fa/download/
高速カウンタユニットユーザーズマニュアル（詳細編）sh080035v
60/138ページ
##　1相パルス入力 
##　1相パルス入力時には，1逓倍，2逓倍のカウント方法を選択することができます。
##　A相パルス入力と，B相パルス入力またはCH□減算カウント指令(Y3,YB)の関係を下記に示します。 

よーするにＡ相とＢ相を同時に接続してはナラナイ！


      

      

      

      三菱ＱＤ６２の高速カウンターとオムロンエンコーダーE6C-CWZ5C ５００ＰＰＲを使用しています。
高速カウンター1相パルス入力方式１００ＫＰＰＳでＡ相をカウントすると１回転１０００ＰＬＳカウントします。
Ｂ相だと５００ＰＬＳカウントします。
なんでこうなるかわかりません。
教えていただけますでしょうか。
よろしくお願いいたします。
      

      

      

      >一応機構的には取り外し可能です。出荷時には分離して輸送します。とはいえ外せば標準品に戻るようなものでもないです。既存の搬入方法は使えなくなっていますので。

別の考え方
工作機械とFANUCとかのロボットの組み合わせの場合
工作機械本体の電源遮断してロボットのみ電源投入してのティーチング作業とかある

本件でも本機の電源遮断して、付帯装置のみ電源投入しての各個操作とか単体自動運転って有る？

本件はそれなりに外寸が大きな装置なんだよね、全長何ｍ？
１０ｍを超える機械で、搬入装置−−本機−−搬出装置とかの場合
搬入装置制御盤
本機制御盤
搬出装置制御盤
とかの構成で各制御盤ごとにＰＬＣを置くのは珍しくない
そして他の盤の電源を切ったまま自分の所だけ単体自動運転したい場合も少なくない


      

      

      

      標準制御盤と追加盤という構成にすると、
どうしてもPLC間を何らかのネットワークにする必要があるかと思います。

どんな構成にするかは、御社次第なのですが、
安く済むからという理由で、簡易PLCリンクで連結するのだけはお勧めしません。
簡易PLCリンクはリンクバッファが無く
その実態はトランジェント通信を定期で投げているだけです。
リンク設定を５０行記載した場合、
その５０通信が全て時間内に定時的に到達するという保証がありません。
何行かたまに追い抜かれたり、複数回飛ばされても良い程度の通信なのです。
また、再接続などの障害対応にも弱いと感じています。

盤間を実I/O渡しで済む程度なら、
そもそもPLC追加盤でなくとも、CC-LINK追加盤程度で十分に思います。

もしくは標準制御盤からラダーを組んだ方がどう考えても
リンクを使って盤間のハンドシェイクを組むより手っ取り早い
というなら無理にPLC追加盤とする必要もないのかと思います。

最近のPLCでしたら、
プログラムを別ブロックとして表記できますから、
「MAIN」「OPTION」といった感じで分け、
デバイスも追加用として普段使い禁止として通達すれば
運用上は問題ないように思います。

ただ、私的には・・・
サーボとバーコードが追加になった辺りで
別PLCにした方が良いのではと、ちらっと思いました。

      

      

      

      【70313】丁稚奉公様

ROMスイッチは仰る通りの機能です。
イメージ的には自動車のオプションのような感じです。機能の有無を組み込んでおいて、
ROMスイッチで使う機能を選択する感じです。

PLCですとラダーの先頭で無くとも、コイルを追加して切替スイッチのように使うだけです。
稼働中に切り替えられて困るのであれば、切替のインターロックを付与します。画面からの
設定でも良いですし、SDカードからデータを読み込んでも良いと思います。
完成すれば、機能の有無でラダーはそのままで、ROMスイッチを切り帰りだけで済みます。
ラダーは1つで管理できますので、バグがあっても修正の水平展開が楽です。

外せば標準品に戻るようなものでもないのであれば、追加となるアクチュエータも少ないよう
ですので、私でしたらPLCは追加せず特殊仕様としてラダーを標準と特殊で分けます。

私が担当していた製品はライフサイクルが長く、製産中止の部品の交換が頻繁でした。
AB接点が逆になったり、エンコーダビット数が変わったり。この小変更の為だけに、ラダーを
作成していくと、バージョン管理が大変になります。この仕様差異を吸収するために、
上述のようなROMスイッチをつくり、できるだけ差異を吸収していました。

今後の設計に役立てれば幸いです。

      

      

      

      lumiheartさん　ありがとうございます。

サーボ2台、インバータ1台、エアシリンダ3本+AGVとのインターロックとRFIDとバーコードの読み取り・・・は今回追加の特殊部分です。
標準部はざっくり400点弱といったところ。

>何が重要か？
>と言えば　標準部と特殊部の明確化！
まさしくそこを目標に検討していたところです。


流れ星さん　ありがとうございます

一応機構的には取り外し可能です。出荷時には分離して輸送します。とはいえ外せば標準品に戻るようなものでもないです。既存の搬入方法は使えなくなっていますので。
ROMスイッチというのは初めて聞きました。ラダーの先頭あたりでオプション有効化のリレーをONさせるイメージでしょうか。
このユニットは今回限りの考えです。搬入方法はユーザー工場によってはしばしば変更されますが、今回は特に大幅な機構変更が求められました。
（お客に売る設備です）

ご意見お待ちしております。
      

      

      

      【70309】丁稚奉公様

与えられた情報が少ないですが....
特殊仕様で搭載する物は、機構的に取り外し可能なのでしょうか。ユニット単体で泣き別れ出来るような。
この特殊仕様は希に出荷されるだけで、基本は標準品での出荷なのでしょうか。
この辺のラインナップの考え方でも方向性が変わると思います。


予算が問題ないと言うことであれば....
・そんなたくさんの機能追加ではなさそうなので、PLCは1つに纏め特殊機能を盛り込んだ構成にする
・勿論、画面もラダーも全て作り込む
・ROMスイッチの様な物(ファイル読み込みでも可)を創り、追加機能の有効/無効を行う
・追加する部分は有効/無効で切り替えていくので、既設部分にそれほどの影響は出ない
・標準設備の価格は上がるが、特殊機能の切り分けは出来て居るので特殊機能は安く出来る
　※無論、顧客には高く売る
・最初の項目に反して機能追加が多いのであれば、PLCを追加した方がよいと思います。
と、ここまで書いて、お客に売る設備では無く、自社設備なのかなと思ってしまった。


自社設備であれば、深く考えずPLCを追加しても良いのでは無いでしょうか。
マルチCPU、違うメーカのPLC追加と、経験値と考え方の引出が増えていくと思います。

ご参考になれば幸いです。


      

      

      

      鹿の骨さん
不平衡率の件、単相変圧器を100kVA×2に変更しようと思います！
      

      

      

      一番肝心の事項が見当たらないんだが？
>サーボ2台、インバータ1台、エアシリンダ3本+AGVとのインターロックとRFIDとバーコードの読み取り程度の制御ですが、
この仕様は既存部分？それとも特殊仕様部分？
もしくは特殊仕様はAGVダケ？


何が重要か？
と言えば　標準部と特殊部の明確化！
それと　標準部I/O点数が100点として
特殊部分は何点？　10点？100点?それとも200点？



まぁ、
良くある仕様として
標準部が100点として
10点しか増設しないのにそこだけに新規PLCを置く事はない（まぁFx20を1台増設って事例も少なからずですが）
100点増設するなら仮に増設I/Oカードを付けるにしてもベース増設は避けれない
ベース増設するならCPU増設したって大したコストアップにはならない
ベース増設すると標準機との差が開きすぎてあとあとのメンテがめんどい事に？
なので、増設部はそれ専用ＣＰＵを置く
標準部には最小限のインターロックのみ変更


      

      

      

      1設備に複数のPLCを搭載するかどうかの考え方について相談です。
数十台ほどの実績がある標準機ですが、今回初めてそこそこの規模の自動搬入ユニットを特殊仕様で搭載することになりました。
サーボ2台、インバータ1台、エアシリンダ3本+AGVとのインターロックとRFIDとバーコードの読み取り程度の制御ですが、
既存部分にできるだけ変更を加えたくないので新規ユニットは別PLC制御にしようと画策しています。
予算は問題ないとして、皆様の意見を伺いたいです。